（一）物理改造：

1. 混凝土稠度和和易性：

在混凝土預制梁生產中，混凝土稠度與和易性對氣泡排出影響顯著。當稠度過高時，混凝土內部流動性受限，氣泡在振搗時難以克服阻力排出。若和易性不佳，混凝土粘聚性、保水性與流動性失衡，振搗時無法形成良好流動狀態，氣泡也難以排出。

骨料級配不合理是重要誘因。針片狀顆粒過多、粒徑不當，會使骨料形成骨架嵌鎖，阻礙混凝土流動，影響氣泡排出。砂率較低時，混凝土拌合物包裹性差，骨料間空隙難以填充，導致拌合物不密實。攪拌時易引入氣泡，且因孔隙結構復雜，氣泡難以通過振搗消失，最終殘留在表面形成氣孔，影響表觀質量。

2. 水泥的影響：

水泥作為主要膠凝材料，其性能影響顯著。生產中為提高粉磨效率與強度，常加入助磨劑，如三乙醇胺、三異丙醇胺等。

部分助磨劑具有引氣效果，在水泥水化反應中，會改變水泥顆粒表面性質與電荷分布，影響漿體流動性和穩定性，促使混凝土拌合物內部形成微小氣泡。這些氣泡因混凝土自身重力與內部結構限制，部分難以逸出，在表面形成氣孔。

3. 減水劑的影響：

減水劑是現代混凝土外加劑的重要成分，能降低拌合用水量，提高強度與耐久性。但使用不當會產生問題，以陰離子型表面活性劑為減水劑時，其降低液體表面張力的特性，會使拌合混凝土中游離水表面張力不均勻下降，促使氣泡產生。攪拌過程中，機械力作用也會卷入空氣形成氣泡，且因機械力不均易引入大氣泡，影響混凝土外觀、密實性與強度。

可在外加劑中摻入適量消泡劑解決此問題。消泡劑能破壞氣泡表面液膜，降低穩定性使氣泡破裂。合理選擇消泡劑種類與摻量，結合減水劑特性，可減少氣泡數量與大小，提升混凝土質量與外觀品質 。

（二）混凝土配合比設計要求：

在建筑工程中，預制梁作為關鍵構件，其質量與性能對整個工程的安全性與耐久性影響重大。相較于常用混凝土，預制梁用混凝土性能要求更為嚴格。通過大量試驗及工程案例分析可知，為減少預制梁表面氣孔，需滿足以下性能要求：

1. 坍落度與擴展度控制：

預制梁混凝土坍落度控制范圍為 180±20mm，擴展度范圍為 400±50mm。合適的坍落度可保障混凝土澆筑時順利填充模板，避免空洞、蜂窩等缺陷；恰當的擴展度則使混凝土在振搗過程中流動性良好，各組分均勻分布，增強密實性。若坍落度過大，易離析泌水，影響強度且增加氣孔概率；過小則難以流動，影響質量。

2. 漿體粘聚性與含氣量：

混凝土運輸和澆筑中，需避免離析泌水。離析泌水會使混凝土內部成分分布不均，石子集中下部，漿體上浮，影響強度和耐久性。同時，漿體要有合適粘聚性，使各組成材料相互粘結成整體。在保證不離析泌水時，允許石子少量外露，適量外露可提高表面粗糙度，增強與后續施工層粘結力，但過多會影響外觀與平整度。

含氣量對預制梁混凝土性能影響顯著，一般控制在 2.0 - 3.0%。適量含氣量形成的微小氣泡可提高混凝土抗凍性與耐久性，但過高會導致氣泡尺寸和分布失控，在表面形成氣孔影響外觀；過低則無法發揮有益作用。

3. 石子粒徑形貌與級配：

石子的粒徑形貌和級配顯著影響混凝土孔洞數量。反擊破加工的石子優于普通石子，其顆粒形狀接近立方體，表面相對光滑，能使混凝土拌合物中骨料更好相互填充堆積，減少空隙，降低氣泡產生可能性。

4.砂率合理降低：

砂率在合理范圍內應盡量低，以有效減少浮漿。較低砂率可減少細骨料含量，降低表面浮漿層厚度，避免影響外觀質量，減少氣孔形成幾率，有助于提高預制梁表面質量與整體性能。

5. 可操作時間與終凝時間：

根據施工要求，混凝土的可操作時間不能小于1.5h。這能保證在施工過程中，混凝土始終保持良好的性能，便于振搗和成型。

混凝土終凝時間宜控制在 8h 左右，具體依施工要求而定。終凝時間過短，混凝土過早失去塑性，若未及時養護，表面水分快速蒸發，易產生裂縫，增加氣孔形成可能性。因此，凝結時間短時需盡早養護，保證混凝土在適宜條件下硬化，提升強度，減少干裂等問題。

（三）原材料選取：

在預制梁的試驗與生產中，原材料的合理選擇是保障其質量與性能的關鍵。所選用的原材料包括 PO42.5 水泥、嵩能 II 級粉煤灰、三鋼 S95 級礦粉、花崗巖碎石以及河砂，其性能需滿足普通商品混凝土使用標準，部分材料還有特殊要求。

預制梁專用聚羧酸減水劑因性能優異被廣泛使用，與常規減水劑相比，需適當減小引氣劑用量，以減少混凝土表面氣孔，保證外觀質量。同時，引氣劑用量要在滿足工作性能與耐久性的前提下控制，適量氣泡可提高抗凍性，但過量則有負面影響。此外，考慮到施工工序節奏，混凝土終凝結時間應控制在 8 小時以內，以確保有足夠施工操作時間，又不會影響后續工序，避免出現質量問題 。

（四）配合比設計：

依據 JGJ169 - 2009《清水混凝土應用技術規程》，預制梁所用混凝土配合比的設計是一項系統且嚴謹的任務，需綜合多方面因素進行考量。其不僅要滿足設計強度要求，確保預制梁在使用過程中的結構安全性與可靠性，還需具備良好的施工性能，以保障施工過程的順利進行。

尤為重要的是，為最大程度減小混凝土表面產生氣泡的幾率，拌合物需展現出良好的流動性與適宜的粘聚性。良好的流動性有助于減小氣泡上浮過程中所受阻力，使氣泡能夠順利排出；而適宜的粘聚性則能增強混凝土振搗后的抗分層能力，避免因分層現象導致的質量問題。以下將詳細闡述其主要參數選擇的依據以及具體配比情況。

1. 骨料級配及砂率：

骨料級配與砂率對混凝土性能影響顯著。確定骨料級配時，需依據骨料品種和性能，通過最緊密堆積密度試驗找出最優石子搭配比例。本實驗經大量試驗，采用 5 - 20mm 反擊破碎石 50% + 5 - 20mm 普通碎石 50% 的搭配。反擊破碎石粒形好、級配優，與水泥漿粘結力強，普通碎石可填充其空隙，使骨料堆積更緊密。

在保證拌合物包裹性前提下，應選盡可能低的砂率，以防浮漿產生、降低回彈強度。經多次試驗，確定砂率為 37%，此砂率可保證工作性能并避免浮漿，提高回彈強度。

2. 膠凝材料：

膠凝材料的選擇依據“微集料效應”和“火山灰效應”。選用硅酸鹽水泥，并采用粉煤灰和礦粉雙摻方式。硅酸鹽水泥早期強度高、凝結硬化快，能為預制梁提供早期強度支撐。粉煤灰和礦粉作為礦物摻合料，其細小顆粒可通過“微集料效應”填充水泥顆粒間空隙，細化孔隙結構；在水化過程中通過“火山灰效應”參與二次反應，生成膠凝產物，增強后期強度。

關于膠材總量與試塊表面氣泡數量關系，研究表明：膠結材過少時，水泥漿體量不足，拌合物包裹性差，隨膠材總量增加，氣泡數量先減小；達到一定量后，因拌合物可能過于黏稠及可能引入更多氣體，氣泡數量趨于平穩。

3. 用水量：

固定水膠比時，混凝土用水量由入模坍落度控制。通過大量試驗繪制坍落度與氣泡數量關系曲線圖可知，預制梁入模坍落度控制在 180±20mm，擴展度控制在 400±50mm 時最優。

此范圍使混凝土具有良好流動性和粘聚性，便于施工且減少氣泡。坍落度過大易離析，石子下沉、漿體上浮，增加氣泡；坍落度過小流動性不足，振搗困難，不利于氣泡排出。

除了混凝土原材料的選擇及配合比設計外，模具與脫模劑的選取也是影響預制梁表面氣孔的重要因素。

（一）模具材質與形狀的影響：

模具的材質、形狀和表面光潔度都會對預制梁的表面質量產生影響。不同材質的模具對混凝土的吸附力和摩擦力不同，從而影響氣泡的排出。一般來說，鋼模和鋁模的表面光潔度較高，有利于氣泡的排出；而木模的表面相對粗糙，容易吸附氣泡。

模具形狀同樣關鍵，帶有弧度或凹凸不平的表面易形成氣泡聚集區。這是因特殊形狀會干擾氣泡上升路徑，使其難以順利排出，從而積聚在局部區域。所以，選擇模具時應優先考慮材質優良、形狀規整、表面光潔度高的模具，以確保預制梁表面質量。

（二）脫模劑的選擇與涂刷工藝：

1. 脫模劑的選擇：脫模劑的選擇對預制梁表面質量至關重要。水性脫模劑因環保性和低粘性，通常優于油性脫模劑。然而，不同品牌和型號的水性脫模劑性能存在差異，其化學成分、配方比例及生產工藝等因素都會影響其效果。

因此，在實際生產中，需通過大量試驗篩選合適的脫模劑。試驗不僅要關注基本性能指標，如潤滑性、粘結力和干燥速度等，還需結合混凝土澆筑和脫模操作，觀察其對預制梁表面質量的影響，包括氣泡數量、分布及表面光潔度等，從而確定符合生產要求的優質脫模劑。

2. 脫模劑的涂刷工藝：

除選擇合適脫模劑外，涂刷工藝也極為重要。不當的涂刷操作，如不均勻、過薄或過厚，都可能引發混凝土表面質量問題。

正確的涂刷方法是：模具安裝完成后，按一定比例調兌水性脫模劑與水。比例確定需綜合考慮脫模劑性質、模具材質及混凝土配合比等因素，通過試驗和實踐積累找到最佳配比。調兌后采用噴涂或涂刷方式施加脫模劑，過程中要確保均勻覆蓋模具表面，避免漏刷和明顯掛壁，同時控制厚度適中，防止被污染。

（三）脫模劑對氣泡排出的影響：

脫模劑的主要作用是降低混凝土與模具間的粘結力，便于脫模。但使用不當會增加氣泡產生風險。當脫模劑涂刷不均勻或過厚時，會在混凝土表面形成隔離膜，阻礙氣泡排出，使其在內部積聚形成氣孔。

為避免此問題，使用脫模劑時要嚴格控制用量和涂刷工藝。根據模具及混凝土實際情況確定合適用量，通過試驗和實踐不斷優化；嚴格按照正確工藝操作，保證脫模劑均勻覆蓋模具表面，避免局部異常，涂刷完成后給予足夠干燥固化時間，形成均勻穩定的隔離層，確保氣泡順利排出。

03、施工過程中的控制要點

除了上述因素外，施工過程中的控制要點也對預制梁表面氣孔的產生有著重要影響。

（一）振搗操作：

振搗是混凝土施工中的關鍵環節，其操作直接影響氣泡的排出。振搗時應遵循“快插慢拔”的原則，確保振搗棒能夠深入混凝土內部并有效排出氣泡。同時，振搗時間也不宜過長或過短，以免影響混凝土的密實性和均勻性。

（二）養護措施：

養護是確保混凝土強度和耐久性的重要環節。在養護過程中，我們應保持混凝土表面濕潤，避免水分過快蒸發導致混凝土開裂。同時，養護溫度和時間也應嚴格控制，以確保混凝土能夠正常硬化并達到設計強度。

（三）施工環境與溫度控制：

施工環境和溫度對預制梁表面氣孔的產生也有著一定影響。在高溫或干燥的環境下，混凝土容易失水過快導致表面出現裂縫和氣泡。因此，在施工過程中我們應盡量選擇適宜的施工環境和溫度條件，并采取相應的保濕和降溫措施。